Quasi tutte le biciclette in carbonio provengono dall'Asia, a parte quelle di Nostra. Una piccola fucina di carbonio sviluppa e produce telai interamente in Svizzera. Uno sguardo a questa produzione manifatturiera più unica che rara.
Le colline intorno ad Einsiedeln sono avvolte da una fitta coltre di nubi. Piove e fa freddo. Alla fine del borgo c'è un piccolo edificio industriale, dominato da un'ampia facciata vetrata. È illuminato e al suo interno c'è un viavai di gente. Entro nell'ex mensa di un grande produttore di elettronica e mi ritrovo in un mondo diverso e affascinante: quello di Brasch Design Composites.
Vedo progetti di bici in carbonio sparsi ovunque. Tra i clienti del fondatore dell'azienda Roman Braschler ci sono clienti privati con richieste particolari, come una cucina da campeggio in fibra di carbonio, clienti industriali come l'Associazione svizzera di bob e aziende che richiedono bracci robotici per la produzione di bottiglie in pet.
Recentemente si sono aggiunti alla clientela anche ciclisti e cicliste. Insieme alla Gamux Bikes di Wangen SZ, azienda responsabile della cinematica, Roman e il suo team hanno lanciato sul mercato una bicicletta in carbonio interamente «Made in Switzerland». «Una bici da sogno», come dicono Roman Braschler e Swen Kälin, suo collaboratore e co-sviluppatore di lunga data.
«Spesso ci capitava di riparare telai in carbonio per clienti privati, constatando una qualità di lavorazione scadente. L'idea di fare le cose da soli e meglio, ci accompagna da molto tempo», spiega Roman. Swen e Roman, dicono di aver trovato buona la qualità dei telai di solo due o tre produttori di biciclette. La produzione di massa in Asia fa calare i prezzi, ma anche la qualità ne risente. Dopo infinite ore di lavoro, finalmente è nata la bici in carbonio svizzera al 100%: la Nostra DC (DC sta per Down Country) ha delle sospensioni anteriori e posteriori da 130 millimetri. Per chi ama il racing, può essere configurata anche con sospensioni da 120 millimetri. Le biciclette Nostra non sono disponibili in stock e per questo motivo, purtroppo, non sono disponibili da noi in negozio. Durante l'acquisto puoi scegliere i componenti che preferisci, come la forcella, la trasmissione, i freni, i cerchi e gli pneumatici. Un meccanico assembla poi il telaio in carbonio con i componenti selezionati.
La collaboratrice Manon Antener dispone su un grande tavolo i pezzi necessari per montare il triangolo anteriore del telaio. Inizialmente, Manon tagliava a mano tutti i 148 prepreg. Ora c'è un plotter da taglio che si occupa di questo lavoro. Gradualmente, inserisce i pezzi grezzi al posto giusto nello stampo di alluminio. Ci vuole un'intera giornata solo per questa fase. «Mettiamo le fibre negli stampi e comprimiamo tutto sottovuoto. In questo modo, evitiamo i vuoti d'aria, aumentando notevolmente la durata di vita del telaio», spiega Swen.
I prodotti di massa asiatici sono fabbricati mediante un [processo molto più economico](https://youtu.be/Wff_-Rmhk3w?si=tbvv4ezPvts4TvrU t=32). Il tubo in fibra di carbonio racchiude delle anime di schiuma, in modo che il telaio possa essere lavorato da più persone contemporaneamente. In questo modo si risparmia tempo e denaro, ma il lavoro non è altrettanto preciso. Si creano vuoti d'aria e doppi strati di fibre», spiega Roman. Spesso i telai difettosi devono essere rielaborati durante la produzione.
Una volta che tutti i prepreg sono stati inseriti nello stampo di alluminio, le due metà vengono unite e sigillate. L'aria viene pompata fuori e il blocco di alluminio viene scaldato a oltre 110 gradi Celsius (la temperatura esatta rimane un segreto) in modo che la resina si sciolga e le fibre di carbonio si fondano tra loro.
Il processo di polimerizzazione è molto complesso. Roman e il suo team hanno eseguito decine di test prima di arrivare a un risultato soddisfacente. Bisogna impostare la giusta temperatura in modo che la resina si sciolga bene e si crei un sottovuoto totale. Per un risultato perfetto, anche i prepreg devono essere inseriti con precisione. Il team scalda il blocco di alluminio per la parte posteriore del telaio (triangolo posteriore) con spirali riscaldanti integrate e la parte anteriore (triangolo anteriore del telaio) con una pressa riscaldante. Solo così è possibile distribuire il calore in modo uniforme su tutto il telaio. Dopo tre ore di calore, il telaio può essere tolto dallo stampo di alluminio ancora caldo. Una volta raffreddato, l'alluminio potrebbe contrarsi e danneggiare il telaio in carbonio. Infine, si fanno i fori nel telaio nei punti giusti per i passacavo o il portaborraccia e si attaccano i pezzi in titanio e alluminio.
Il triangolo posteriore si realizza tramite lo stesso processo. È un po' più complicato inserire i prepreg in carbonio negli spazi e nei passaggi stretti. A differenza del triangolo del telaio anteriore, lo stampo in alluminio non è composto da due parti, ma da nove parti per via della forma complicata. La sformatura dallo stampo in alluminio in nove parti è più lunga e complicata. Il triangolo posteriore (detto anche carro posteriore), è composto da due parti che vengono unite dopo l'indurimento delle stesse. Come ciò avviene esattamente è un segreto per Roman e Swen. Ogni produttore ha i suoi processi di produzione. A causa della forma complicata e delle guide per i cavi integrate, il carro posteriore richiede tempi di produzione più lunghi rispetto al triangolo anteriore.
Anche la verniciatura viene eseguita in loco e può essere personalizzata. Tuttavia, Swen raccomanda una verniciatura standard: «La clientela è spesso sopraffatta dalle infinite possibilità. Quindi è più facile optare per una verniciatura standard». Sono necessarie oltre 50 ore di lavoro per inserire le fibre di carbonio negli stampi, polimerizzarle, verniciarle e infine assemblarle.
A Trachslau, il paesino adiacente, c'è una piccola azienda che produce tutte le ulteriori parti metalliche necessarie, tra cui il rocker a 5 assi (bilanciere che collega il telaio e le sospensioni) in alluminio fresato e i bulloni in alluminio e titanio necessari per un kit telaio completo. Le dodici viti e i componenti in alluminio di produzione locale costano circa cinque volte di più rispetto ai componenti equivalenti provenienti dall'Estremo Oriente. «Ci concentriamo sul valore aggiunto locale e vogliamo offrire alla nostra clientela un prodotto funzionale, ma anche ecologicamente sostenibile», aggiunge Roman.
Il telaio completo dotato di triangolo posteriore, bilaciere e viti in titanio pesa 2200 grammi. Diciamo che non è la bici più leggera del mercato. Roman e il suo danno più importanza alla solidità e alla durata di vita della bicicletta. Da un lato, l'obiettivo era quello di garantire un migliore assorbimento degli urti. Dall'altro, si voleva garantire alle professioniste e ai professionisti del ciclismo di poter raggiungere i propri limiti, senza il rischio di incappare nei limiti del materiale.
Per garantire maggiore efficienza nella guida, il team ha lavorato su un rinforzo torsionale, aumentando la resistenza del telaio alle forze torsionali. Nelle zone maggiormente sollecitate come l'attacco manubrio (dove si fissa il manubrio) e il movimento centrale (dove si fissano i pedali), si utilizzano fibre di carbonio ad alta resistenza. «Abbiamo reso altre aree del telaio un po' più elastiche. Grazie a questo mix, si ha un'eccezionale resistenza e solidità dove serve e dove agiscono forze maggiori», spiega Roman.
«Siamo incredibilmente fieri del nostro progetto che dimostra che è possibile riportare in Svizzera la produzione normalmente eseguita in Estremo Oriente. È ancora molto costoso, ma con l'aiuto della tecnologia e l'automazione, in futuro potremmo essere in grado di produrre in Svizzera in modo competitivo», afferma Roman. Eppure, non è sempre facile convincere le persone. La gente spesso non ci crede e si sorprende quando sente che le biciclette sono prodotte in Svizzera. Swen dice che spesso deve mostrare alle persone interessate le foto del capannone di produzione per convincerle che sia vero. «Non siamo più abituati a processi così lunghi in Svizzera», aggiunge Roman.
Per Roman e Swen questo è solo l'inizio e non vogliono certo fermarsi a una decina di telai in carbonio fatti in Svizzera. I kit di telai costano circa 7000 franchi e non vogliono che siano riservati solo a una clientela esclusiva. La continua ottimizzazione e automazione della produzione dovrebbe ridurre i costi. «Il nostro obiettivo è far sì che ancora più persone possano godere di una bicicletta in carbonio di alta qualità fatta in Svizzera», spiega Roman. A seconda dei componenti, i clienti pagano dai 12 ai 14000 franchi per una bicicletta completa. Più o meno come per le bici molto costose di altri produttori. Per concludere, i due mi svelano un piccolo segreto: «Stiamo già lavorando su qualcosa di nuovo e più veloce»: una bici da corsa Nostra, anch'essa prodotta ad Einsiedeln.
Nel frattempo, il tempo ad Einsiedeln è migliorato. Le nuvole si sono diradate e il sole ha fatto capolino. Roman, Swen e Manon, tutti appassionati di ciclismo, vogliono farsi un giro in bicicletta in serata. Ovviamente su una Nostra.
Spenderesti tutti questi soldi per una bicicletta?
Il concorso è terminato.
In qualità di produttore multimediale, preparare contenuti audiovisivi e saperne di tecnologia d'avanguardia è un must. Il mio obiettivo principale da digitec è produrre video. Non appena arrivano nuovi prodotti sul mercato, come fotocamere, droni o smartphone, voglio provarli al più presto possibile. Per fortuna lavoro alla fonte! Nella vita privata adoro le montagne, sia per sciare, pedalare o fare escursioni.